Долговечность корпуса, изготовленного из алюминиевых сплавов, во многом зависит от качественной защиты его от общей коррозии и своевременного восстановления лакокрасочного покрытия.

Большая часть мотолодок и катеров, выпускаемых промышленностью, строится из легких сплавов — дюралюминия и алюминиево-магниевых сплавов. При эксплуатации в воде, особенно морской, эти металлы подвергаются интенсивной электрохимической коррозии. Этот процесс обусловлен разностью потенциалов между разнородными металлами, входящими в состав любого сплава и образующими множество гальванических микроэлементов, когда частицы этих металлов оказываются погруженными в электролит (в данном случае — в воду). Здесь возникает поток свободных электронов, направленный от металла с более отрицательным потенциалом (анода) к металлу (катоду), расположенному в ряду потенциалов ближе к нулевому.

Известно, что поверхность любого металлического изделия и сооружения, в том числе и обшивки корпуса судна, неоднородна. Наличие шлаковых включений и интерметаллидов, неоднородность структурных составляющих и текстуры листа приводят к тому, что различные участки поверхности изделия будут иметь и различные величины электрических потенциалов. В результате при наличии электролита образуется хорошо известный из школьного курса физики гальванический элемент, движение тока в котором с течением времени приводит к образованию ослабляющих конструкцию глубоких язв и каверн в зоне анодно-заряженных поверхностей.

Электрохимическую коррозию корпуса можно предотвратить с помощью протектора — второстепенной детали или просто куска металла с более низким, чем защищаемый металл, потенциалом. В образующейся гальванической паре протектор является анодом и, отдавая свои электроны, разрушается, сохраняя тем самым основную деталь или корпус.